Ппр что это такое в эксплуатации


Планово-предупредительный ремонт (ППР)

ИА Neftegaz.RU. Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) - это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР - внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

Преимущества использования системы ППР:
  • контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
  • регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
  • прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
  • анализ причин поломки оборудования,
  • расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

  • отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
  • трудоемкость расчетов трудозатрат,
  • трудоемкость учета параметра-индикатора,
  • сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

neftegaz.ru

Система ППР оборудования

Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой «популярности» этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.

Теперь давайте разберемся в том, что же такое ППР (планово-предупредительный ремонт).

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов.

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:

регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)

  • ППР по календарным периодам
  • ППР по календарным периодам с корректированием объема работ
  • ППР по наработке
  • ППР с регламентированным контролем
  • ППР по режимам работы

ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию:

  • ППР по допустимому уровню параметра
  • ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики
  • ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием
  • ППР с контролем уровня надежности
  • ППР с прогнозом уровня надежности
На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования.

Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:

  • контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования
  • регламентирование времени простоя оборудования в ремонте
  • прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов
  • анализ причин поломки оборудования
  • расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования

Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.

  • отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ
  • трудоемкость расчетов трудозатрат
  • трудоемкость учета параметра-индикатора
  • сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов

Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 — 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ. Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78

Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного технического обслуживания.

themechanic.ru

2. Система планово-предупредительного ремонта оборудования

Планово-предупредительная форма организации ремонта технологического оборудования во всем мире признана наиболее эффективной и нашла наибольшее распространение. Разработка системы планово-предупредительного ремонта оборудования начата в СССР в 1923 г. В настоящее время различные варианты системы ППР являются основой организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях большинства отраслей сферы материального производства и сервиса.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования — это совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Цель этих мероприятий — предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе. Система ППР предполагает проведение профилактических мероприятий по техническому обслуживанию и плановому ремонту оборудования через определенное число часов его работы, при этом чередование и периодичность мероприятий определяются особенностями оборудования и условиями его эксплуатации.

Система ППР включает

  • техническое обслуживание

  • и плановый ремонт оборудования.

Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировке. Техническое обслуживание включает

  • текущее межремонтное обслуживание

  • и периодические профилактические ремонтные операции.

Текущее межремонтное обслуживание заключается в повседневном наблюдении за состоянием оборудования и соблюдении правил его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении возникающих мелких неисправностей. Эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками), как правило без простоя оборудования. Периодические профилактические ремонтные операции регламентированы и выполняются ремонтным персоналом по заранее разработанному графику без простоя оборудования. К числу таких операций относятся

  • осмотры, проводимые для выявления дефектов, подлежащих устранению немедленно или при ближайшем плановом ремонте;

  • промывка и смена масла, предусмотренные для оборудования с централизованной и картерной системой смазки;

  • проверка точности, выполняемая персоналом отделов технического контроля и главного механика.

Плановый ремонт включает

  • текущий ремонт

  • и капитальный ремонт.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования с целью обеспечения его работоспособности до очередного планового ремонта (следующего текущего или капитального). Текущий ремонт состоит в замене или восстановлении отдельных частей (деталей, сборочных единиц) оборудования и выполнении регулировки его механизмов. Капитальный ремонт проводится с целью восстановления полного или близкого к полному ресурса оборудования (точности, мощности, производительности). Капитальный ремонт, как правило, требует проведения ремонтных работ в стационарных условиях и применения специальных средств технологического оснащения. Поэтому обычно требуется снятие оборудования с фундамента на месте эксплуатации и его доставка в специализированное подразделение, где проводится капитальный ремонт. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования с проверкой всех его частей, заменой и восстановлением изношенных деталей, выверкой координат и т.д.

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах:

  • в виде послеосмотровой системы,

  • системы периодического ремонта

  • или системы стандартного ремонта.

Послеосмотровая система предполагает проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Эта система применяется для некоторых видов оборудования, работающего в стабильных условиях.

Система периодического ремонта предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы. Фактический объем работ корректируется относительно нормативного по результатам осмотра. Эта система наиболее распространена в машиностроении.

Система стандартного ремонта предполагает планирование объема и содержания ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгое соблюдение планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. Эта система применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима или опасна (например, подъемно-транспортные устройства).

Эффективность системы ППР в значительной степени определяется развитостью ее нормативной базы и точностью установленных нормативов. Нормативы системы ППР предприятия дифференцируются по группам оборудования. Основными ремонтными нормативами являются

  • ремонтные циклы и их структура,

  • категории сложности ремонта,

  • трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ,

  • материальные запасы для ремонтных нужд.

Ремонтный цикл — это период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Ремонтный цикл представляет собой наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла устанавливает перечень, количество и последовательность выполнения ремонта оборудования в течение ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла может включать следующую последовательность ремонта:

К – Т1 – Т2 – Т3 – К,

где T1, Т2 и Т3 — соответственно, первый, второй и третий текущий ремонт;

К — капитальный ремонт (в ремонтный цикл включается только один капитальный ремонт).

Содержание работ, выполняемых в рамках каждого из текущих ремонтов, регламентируется и может существенно отличаться от других, присутствующих в ремонтном цикле. В структуре ремонтного цикла может предусматриваться малый (М) и средний (С) ремонт: например, Т2 = С; Т1 = Т3 = М.

Аналогично может представляться структура цикла технического обслуживания, устанавливающая перечень, количество и последовательность выполнения работ по межремонтному техническому обслуживанию (сменный осмотр, частичный осмотр, пополнение смазки, замена смазки, профилактическая регулировка и т. д.). Возможно включение работ по техническому обслуживанию (ТО) в структуру ремонтного цикла, например:

К – ТО1 – Т1 – ТО2 – Т2 – ТО3 – Т3 – ТО4 – К.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования, время простоя в ремонте в цикл не включается. Длительность ремонтного цикла определяется сроком службы основных механизмов и деталей, замена или ремонт которых могут быть осуществлены во время полной разборки оборудования. Износ основных деталей зависит от многих факторов, основными из которых являются

  • тип производства, от которого зависит интенсивность использования оборудования;

  • физико-механические свойства обрабатываемого материала, от которых зависит интенсивность износа оборудования и его частей;

  • условия эксплуатации, такие, как повышенная влажность, запыленность и загазованность;

  • класс точности оборудования, определяющий уровень требований к контролю за техническим состоянием оборудования;

  • размер оборудования (категория массы — до 10 т, от 10 до 100 т, свыше 100 т), от чего зависит доля машинного времени в общем времени.

Длительность ремонтного цикла Т определяется в отработанных машино-часах расчетным способом по эмпирическим зависимостям, учитывающим влияние многих факторов, в том числе перечисленных выше:

, (103)

где Тн — нормативный ремонтный цикл, часов (например, для определенных металлорежущих станков Тн = 16 800 ч.);

ßП, ßм, ßу, ßТ, ßр — коэффициенты, учитывающие соответственно тип производства, вид обрабатываемого материала, условия эксплуатации, точность и размеры оборудования.

Значения коэффициентов и нормативная длительность ремонтного цикла определяются на основе обобщения и анализа фактических данных предприятия или принимаются по справочным данным.

Межремонтный период Тмр и периодичность технического обслуживания Тто выражаются также числом отработанных часов:

, (104)

, (105)

где nТ и nТО — соответственно, число текущих ремонтов и работ по техническому обслуживанию за один ремонтный цикл.

Длительность ремонтного цикла, межремонтного периода и периодичности технического обслуживания может быть выражена в годах или месяцах, если известна сменность работы оборудования. Правильный уход за оборудованием в процессе его эксплуатации, проведение организационно-технических мероприятий, продлевающих срок службы деталей и частей оборудования, способствуют изменению фактической длительности ремонтного цикла и межремонтных периодов по сравнению с нормативными. Сроки службы быстроизнашивающихся деталей и частей оборудования короче длительности межремонтного периода. Поэтому их целесообразно заменять по мере износа в межремонтный период. Трудоемкость ремонта при этом сокращается, объем работ по межремонтному обслуживанию увеличивается.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструктивных особенностей. Чем сложнее оборудование, чем больше его размеры и выше точность обработки, тем выше сложность его ремонта и технического обслуживания, тем выше трудоемкость и материалоемкость этих работ. По признаку сложности ремонта оборудование распределено по категориям ремонтной сложности. Трудоемкость ремонтных работ раздельно по механической и электрической части оборудования определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

Категория ремонтной сложности (К) — это степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтной сложности оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования путем сопоставления его с принятым эталоном — условным оборудованием. На отечественных предприятиях машиностроения за единицу ремонтной сложности механической части традиционно принимается ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого составляет 50 ч, за единицу ремонтной сложности его электрической части — 12,5 ч (1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 1К62, которому присвоена 11-я категория сложности ремонта).

Ремонтная единица (р. е.) — это трудоемкость соответствующего вида ремонта оборудования первой категории сложности ремонта. Нормы трудоемкости на одну ремонтную единицу задаются по видам ремонтных работ (промывка, проверка, осмотр, текущий и капитальный ремонт) отдельно на слесарные, станочные и прочие работы. Трудоемкость каждого вида ремонтных работ определяется путем перемножения норм времени для данного вида работ по одной ремонтной единице на число ремонтных единиц категории сложности ремонта соответствующего оборудования.

Суммарная трудоемкость ремонтных работ (Q) в плановом периоде рассчитывается по формуле:

, (106)

где Ri — категория сложности ремонта i-го оборудования, ремонтных единиц;

qK, qT и qТО — нормы трудоемкости капитального и текущего ремонта, технического обслуживания на одну ремонтную единицу, часов;

nК, nТ, nТО — число капитальных и текущих ремонтов, работ по техническому обслуживанию в плановом периоде.

studfiles.net

Виды работ по техническому уходу и ППР

Машины и аппараты пищевых производств

Система ППР включает в себя следующие виды работ по техническому уходу и ремонту оборудования:

- межремонтное обслуживание;

- профилактические осмотры;

- текущий ремонт;

- средний ремонт;

- капитальный ремонт.

Внеплановые работы, вызванные аварией или неудовлетво­рительной эксплуатацией оборудования, системой не предусмат­риваются.

Ответственность за общую организацию и проведение меро­приятий по ППР на предприятиях возлагается на главного инже­нера и главного механика предприятия.

Ответственность за эксплуатацию оборудования, за органи­зацию и проведение мероприятий по ППР в производственных цехах возлагается на начальников цехов и цеховой персонал в пределах прав и обязанностей, предусмотренных правилами тех­нической эксплуатации и должностными инструкциями.

Межремонтное обслуживание является повседневной рабо­той профилактического характера и включает в себя наблюдение за выполнением правил технической эксплуатации оборудования, а также своевременное устранение мелких неисправностей и ре­гулирование механизмов.

Для обеспечения бесперебойной работы оборудования и его сохранности эксплуатационный и обслуживающий персонал обя­заны строго выполнять инструкции по уходу за ним и тщательно соблюдать технологический режим работы.

Межремонтное обслуживание выполняется во время переры­вов в работе без нарушения режимов производства и осуществляет­ся дежурными слесарями-регулировщиками, наладчиками и про­изводственными рабочими.

Контроль за соблюдением правил эксплуатации и межре­монтного обслуживания возлагается на начальника цеха, мастера и механика цеха.

Осмотр оборудования является работой профилактического характера, выполняемой по плану через определенные проме­жутки времени, установленные для каждой машины (агрегата).

Осмотр производится с целью проверки состояния оборудова­ния, устранения мелких неисправностей и выяснения объема работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Осмотры проводятся по установленному графику, не нару­шая процесса производства, в технологические перерывы, между сменами и в нерабочее время. Желательно график осмотров соче­тать с графиком мойки оборудования.

Осмотры выполняются ремонтным персоналом производст­венного цеха с привлечением при необходимости, производст­венных рабочих, обслуживающих оборудование.

Результаты осмотра заносятся в «Журнал приема-сдачи смены».

Текущий (малый) ремонт представляет собой такой мини­мальный по объему вид ремонта, которым обеспечивается нор­мальная эксплуатация машин (агрегата) до очередного планового ремонта.

Во время текущего ремонта устраняют неисправности заме­ной или восстановлением отдельных составных частей (быстро­изнашивающихся деталей), а также выполняют регулировочные работы.

Текущий ремонт производится на месте установки оборудо­вания силами производственного цеха.

Руководство текущим ремонтом осуществляет механик цеха, который отвечает за своевременность и качество ремонтных работ.

Средний ремонт заключается в восстановлении эксплуата­ционных характеристик машины (агрегата) путем ремонта или замены только изношенных или поврежденных составных частей. Кроме того, при среднем ремонте обязательно проверяется тех­ническое состояние остальных частей с устранением обнаружен­ных неисправностей.

При среднем ремонте может производиться капитальный ре­монт отдельных узлов.

В объем среднего ремонта входят следующие основные ра­боты:

- ремонт отдельных узлов с заменой деталей, имеющих износ, превышающий допускаемый по техническим условиям или нормам;

- проверка всех механизмов (агрегата) с частичной его разборкой;

- проверка и замена изношенных фрикционных лент (напри­мер, в сепараторах), тросов, цепей и ремней;

- чистка всех подшипников, плановая замена шариковых, ро­ликовых подшипников и подшипников скольжения;

- проверка и промывка редукторов;

- зачистка поврежденных поверхностей, удаление забоин и за­усенцев;

- проверка и смена изношенных прокладок, уплотнений и кре­пежных деталей;

- покраска, при необходимости, отдельных составных частей машины;

- сборка машины (агрегата), проверка крепления узлов и меха­низмов, регулировка и опробование на ходу.

Средний ремонт оборудования производится на месте его установки без демонтажа машин силами ремонтного персонала производственного цеха с привлечением ремонтно-механичес - кого цеха под руководством цехового механика, который несет ответственность за все работы.

В отдельных случаях, когда средний ремонт выполняется полностью силами ремонтно-механического цеха, ответствен­ность за проведение ремонта возлагается на главного механика предприятия.

Капитальный ремонт заключается в полной разборке и де - фектации машин (агрегата), в замене или ремонте всех износив­шихся узлов и деталей, в том числе и базовых. При капитальном ремонте размеры допусков и посадок сопряженных деталей и уз­лов доводятся до соответствия с техническими условиями, об­новляется внешний вид оборудования.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы:

- замена всех износившихся узлов и деталей или реставрация их с доведением до размеров, установленных техническими условиями (начальные допуски и посадки берутся не по фак­тическому обмеру, а по чертежам и техническим условиям);

- тщательная выверка, центровка и балансировка узлов и дета­лей оборудования;

- выверка станины или рамы машины с ремонтом (при необхо­димости) фундаментов;

- проверка, чистка и ремонт воздуховодов, трубопроводов с установленной арматурой;

- отладка и регулировка или замена всех приборов автоматики и управления;

- окраска отдельных частей или, при необходимости, всей ма­шины;

- комплексная проверка, регулировка и испытание.

Кроме того, при капитальном ремонте выполняются работы по модернизации машины, определяемые планом модернизации.

Этим видом ремонта восстанавливаются первоначальные паспортные характеристики оборудования.

Капитальный ремонт выполняется, как правило, силами ре - монтно-механических цехов и участков.

В случае, когда содержать собственный ремонтный персонал нецелесообразно, капитальный ремонт выполняется другими спе­циализированными организациями.

Руководство работами по капитальному ремонту осуществ­ляется главным механиком предприятия.

Модернизация оборудования осуществляется с целью улуч­шения эксплуатационных качеств, технического усовершенство­вания оборудования или решения технологических задач произ­водства.

Модернизация оборудования не входит в систему работ, предусмотренных ГТГТР. Однако эта работа, как правило, сочетает­ся с проведением среднего и капитального ремонта.

При этом должно предусматриваться внедрение рационали­заторских предложений и изобретений, принятых руководством предприятия.

Перед решением вопроса о модернизации оборудования должны быть определены экономическая эффективность, техни­ческая целесообразность и направление модернизации.

Ответственность за модернизацию оборудования несет глав­ный механик предприятия.

Модернизация оборудования должна проводиться по утвер­жденной главным инженером предприятия технической докумен­тации, которая разрабатывается специализированными конструк­торскими организациями или КБ предприятий, и объединений. Документация должна согласовываться с организацией, проекти­рующей оборудование, подлежащее модернизации (заводом-из­готовителем) или научно-исследовательским институтом отрасли промышленности.

Посуда вошла в нашу жизнь и обыденность ещё с древних времен, но её покупка и продажа является до сих пор актуальна. За счет высокого качества керамики и длительности эксплуатации, посуда …

Автоматизированная система инструментального обес­печения - система взаимосвязанных элементов, включающая участки подготовки инструмента, его транспортирования, накоп­ления, устройства смены и контроля качества инструмента, обес­печивающие подготовку, хранение, автоматическую установку и замену инструмента. АСИО …

Взаимоотношения при выполнении ремонтно-обслуживаю - щих работ зависят от структуры производственно-технических связей между владельцами техники и предприятиями техниче­ского сервиса, от взаимоотношений последних с заводами-изго­товителями. Развитие коммерческого технического сервиса должна быть …

msd.com.ua

Что такое планово-предупредительный ремонт. Система планово-предупредительного ремонта :

Сегодня планово-предупредительный ремонт – это наиболее простой, но в то же время надежный метод осуществления работ. Что касается возобновления функционирования оборудования, то в перечень основных условий, обеспечивающих его, входят следующие:

- Агрегатами уже отработано конкретное количество часов и грядет новый периодический рабочий цикл, который обязательно должен предварять плановый предупредительный ремонт.

- Нормальный уровень объема ремонтных работ четко обозначается за счет определения оптимальных периодов между запланированным периодическим сервисным обслуживанием.

- Организация утвержденных работ. Контроль над ними основывается на стандартном объеме работ. Их ответственное выполнение обеспечивает дальнейшее полноценное функционирование имеющихся агрегатов.

- Планово-предупредительный ремонт оборудования электроустановок выполняется в объеме, необходимом для того, чтобы эффективно устранить все имеющиеся дефекты. Также он проводится для обеспечения естественного хода работы оборудования до последующей починки. Обычно график планового предупредительного ремонта составляют с учетом установленных периодов.

- В перерывах между запланированными починочными работами электрооборудование подвергается также предварительно внесенным в плановый график осмотрам и ряду проверок, которые, по сути, являются профилактическими.

Ремонтные работы электрооборудования

Чередование, периодичность планового ремонта агрегатов зависят как от их назначения, так и от их конструктивных особенностей, условий эксплуатации, габаритов. Основой подготовки к данной работе является уточнение дефектов, подбор запчастей и запасных деталей, которые в последующем нужно будет заменить. Специально разрабатывается алгоритм выполнения указанного вида манипуляций, благодаря чему возможно бесперебойное функционирование оборудования (машин) во время ремонта. Правильная подготовка такого плана действий дает возможность осуществления полного возобновления функционирования всех устройств без нарушения привычного рабочего режима производства.

Организация процесса

Грамотный плановый предупредительный ремонт предусматривает следующую последовательность:

1. Планирование.

2. Подготовка агрегатов к починке.

3. Проведение ремонтных работ.

4. Осуществление мероприятий, связанных с починкой и плановым техническим обслуживанием.

Рассматриваемая система планово-предупредительного ремонта оборудования имеет этапы: межремонтный, текущий. Их можно рассмотреть более детально.

Межремонтный этап

Межремонтный этап позволяет производить починочные работы оборудования без нарушения производственного процесса. В него входит систематическая очистка, смазка, осмотр, регулировка агрегатов. Сюда также относится ликвидация небольших неисправностей, замена деталей, обладающих малым сроком службы. Иными словами, это профилактика, которая не обходится без ежедневного осмотра, ухода. Ее необходимо подобающе организовать, чтобы максимально продлить срок эксплуатации действующего оборудования.

Серьезный подход к данному вопросу позволяет в значительной степени сократить затраты на грядущий ремонт и способствует более качественному и эффективному выполнению поставленных предприятием задач. Основные работы, которые производятся в процессе межремонтного этапа, – это ежедневная смазка и чистка агрегатов, соблюдение всеми сотрудниками правил использования устройств, отслеживание текущего состояния оборудования, регулировка механизмов и своевременная ликвидация незначительных поломок.

Текущий этап

Данный этап планово-предупредительных ремонтных работ электрооборудования зачастую не предусматривает разборку устройств, но он включает в себя скорое устранение и ликвидацию всех поломок, которые возникли за период эксплуатации. В этом случае происходит только остановка агрегатов. Во время текущего этапа проводят испытания и измерения, благодаря которым изъяны оборудования выявляются даже на ранних стадиях, а это очень важно.

Решение о том, годно ли электрооборудование, принимают специалисты-ремонтники. Это входит в их компетенцию. Вынесенное постановление они основывают на сравнении имеющихся выводов, полученных во время испытаний при реализации плановых текущих ремонтных работ.

Устранение дефектов в функционировании агрегатов может проводиться не только во время планового ремонта, но и вне его. Это обычно происходит после того, как ресурс оборудования полностью себя исчерпал.

Проведение планово-предупредительного ремонта: этап средний

Позволяет частично либо полностью восстановить уже отслужившие свое агрегаты. Этап включает в себя разборку необходимых узлов для их просмотра, устранение выявленных дефектов, чистку механизмов и замену некоторых быстро изнашиваемых запчастей и деталей. Его проведение осуществляется ежегодно.

Система планово-предупредительного ремонта на среднем этапе включает в себя установку объема, цикличности и последовательности обозначенных здесь работ в точном соответствии со всеми нормативно-техническими документами. Благодаря этому происходит нормальная эксплуатация оборудования.

Капитальный ремонт и его предпосылки

Производится после вскрытия оборудования, его полноценной проверки с изучением на наличие дефектов всех деталей. В данный этап входят измерения, испытания, ликвидация выявленных неисправностей, из-за которых необходима модернизация агрегатов. Здесь происходит стопроцентное восстановление технических параметров рассматриваемых устройств.

Когда проводится капитальный ремонт электрооборудования?

Такого рода манипуляции возможны только после завершения межремонтного этапа. Необходимо, чтобы были выполнены и следующие условия:

- Составлен график производства работ.

- Проведена предварительная проверка и осмотр.

- Подготовлены все необходимые документы.

- Предоставлены сменные запчасти и инструменты.

- Выполнены противопожарные мероприятия.

Что включает в себя капитальный ремонт?

Процесс починки электрооборудования в данном случае состоит из:

1. Замены/восстановления изношенных механизмов.

2. Модернизации устройств, требующих этого.

3. Выполнения измерений и профилактических проверок.

4. Осуществления работ по устранению повреждений малого характера.

Неисправности и дефекты, которые обнаруживаются во время проверок оборудования (машин), ликвидируются при последующей починке. Поломки, отнесенные к аварийным, устраняются немедленно. Оборудование разных видов имеет свою периодичность проведения мероприятий, связанных с ремонтными работами, что регламентируется правилами технической эксплуатации. Все проводимые манипуляции находят свое отражение в документации, ведется строжайший учет наличия агрегатов, их состояния.

По утвержденному плану на год создается номенклатурный план, в котором фиксируется проведение текущих/капитальных ремонтов. Прежде чем к ним приступить, обязательно уточняется дата остановки электрооборудования (машин) на починку.

График планового предупредительного ремонта является официальным основанием для оформления плана-сметы на год, разрабатываемого дважды за указанный период. Итоговую сумму плана-сметы распределяют по месяцам, кварталам с учетом периода проведения капитальных починочных работ.

Особенности

На сегодняшний день система планово-предупредительного ремонта предусматривает использование микропроцессорной и вычислительной техники (стендов, конструкций, установок для испытаний и диагностик). Благодаря этому предупреждается износ оборудования, снижаются расходы на восстановление. Также все это способствует увеличению эксплуатационной эффективности, а следовательно, и прибыли предприятий.

Планово-предупредительный ремонт: составление плана-графика на год

Рассмотрим, как составляется график на год. Планово-предупредительный ремонт зданий либо электрооборудования представляет собой полноценный комплекс организационно-технических мероприятий, тесно связанных с надзором, уходом. Он касается всех видов починки и проводится периодически по предварительно составленному плану. Это способствует предупреждению преждевременного частичного или полного износа оборудования, аварий. Все системы противопожарной защиты находятся в постоянной готовности.

Планово-предупредительный ремонт организовывается по системе, включающей в себя такие виды технического обслуживания, как:

- Еженедельная техническая починка.

- Ежемесячные ремонтные работы.

- Ежегодное предварительно запланированное профилактическое обслуживание.

Разработанное положение о планово-предупредительном ремонте утверждается отраслевыми министерствами, а также ведомствами. Документ обязателен для исполнения предприятиями отрасли.

Планово-предупредительный ремонт всегда проводится в точном соответствии с имеющимся годовым планом-графиком выполнения работ, в который включен каждый механизм, подлежащий текущему либо капитальному ремонту. При составлении данного графика задействуются нормативы периодичности обслуживания оборудования. Их берут из паспортных данных агрегатов, подготовленных заводом-изготовителем. Все имеющееся механизмы, устройства вносятся в график, где указывается краткая информация о них: количество, нормативы ресурса, трудоемкость одного текущего либо капитального ремонта. Также в нем фиксируется информация о последней проводимой текущей и капитальной починке.

Дополнительная информация

Положение о планово-предупредительном ремонте содержит в себе информацию о внутрисменном обслуживании (надзоре, уходе) и проведении профилактического осмотра имеющегося оборудования. Он обычно возлагается на эксплуатационный и дежурный персонал. Также в нем содержится информация о выполнении запланированных работ.

К преимуществам систем планово-предупредительных ремонтных работ можно отнести:

- Фиксирование времени простоя агрегатов, оборудования, машин.

- Контроль над продолжительностью межремонтных периодов эксплуатации устройств.

- Прогнозирование затрат на починку оборудования, механизмов, узлов.

- Учет численности привлеченного к деятельности персонала, который зависит от ремонтосложности.

- Анализ причин сбоя в функционировании оборудования.

Недостатки систем планово-предупредительных ремонтных работ:

- Трудоемкость вычисления трудозатрат.

- Отсутствие удобных и подходящих инструментов для планирования (осуществления) починочной деятельности.

- Сложность учета параметра/индикатора.

- Трудоемкость оперативной корректировки планируемых работ.

Каждая система планово-предупредительного ремонта имеет безаварийную модель эксплуатации/починки агрегатов, но в случае аварий или в результате изношенности могут проводиться и внеплановые работы, связанные с полноценным возобновлением функционирования аппаратов.

Периодичность остановок эксплуатации оборудования на капитальный либо текущий ремонт обуславливается сроком службы изнашиваемых механизмов, деталей, узлов. А их продолжительность определяется временем, которое необходимо для выполнения самых трудоемких манипуляций.

Грузоподъемные машины (агрегаты), кроме как профилактическому осмотру, подлежат еще и техническому освидетельствованию. Проводится оно ответственными по надзору за данным оборудованием специалистами.

www.syl.ru

система ППР и ТО

25

„Система планово-предупредительного ремонта и обслуживания машин. Расчёт необходимости технического обслуживания и ремонта строительных машин (аналитический и графический методы)”.

Рис.1. Обслуживание и ремонт техники.

Производственные возможности строительных организаций находятся в прямой зависимости от наличия в них исправной и работоспособной техники. В процессе использования техника расходует ресурс, подвергается воздействию окружающей среды, выходит из строя в результате воздействия на неё природного и техногенного характера. Всё это, а также скрытые дефекты и недостатки в организации эксплуатации приводят к появлению неисправностей и отказов техники, а в конечном счёте – к снижению производственных возможностей строительных организаций.

Руководство стр. организаций должно вести постоянную работу, направленную на предотвращение и устранение неисправностей и отказов техники. Эта работа включает проведение комплекса мероприятий, из которых основным являются обслуживание техники.

Различают две системы система обслуживания (рис. 2):

Рис.2. Система обслуживания.

Система непредупредительного обслуживания – ранее при ограниченном количестве техники в строительстве существовавшая система ремонта по потребности (заявочная система) на этом этапе устраивала строителей. С увеличением количества техники и появлением комплексов машин простой одной из них вёл к простою связанных с ней машин, что потребовало создания такой организации ТО и Р , которая позволила бы сократить простои. Предполагает дежурное обслуживание, при котором вмешательство в ход производственного процесса осуществляется по мере возникновения отклонений от его заданных характеристик или от нормальных условий его протекания, поскольку потеря машиной работоспособности является необратимым процессом. В этом случае машина ставится в ремонт при предельном износе или поломке каких-либо деталей, исключающих возможность дальнейшей эксплуатации машины. Эта система получила название «работа на износ» и в настоящее время не применяется.

Система предупредительного обслуживания - выполняется с целью предотвращения возникновения возможных отклонений. Применяется для обеспечения работоспособности строительной техники, предупреждения преждевременного износа деталей и сборочных единиц. Является наиболее совершенной системой организации и производства ремонтных работ.

Наиболее распространенной разновидностью предупредительной системы обслуживания является система планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания (ППР и ТО) машин - комплекс организационных и технических мероприятий по техническому обслуживанию, ремонту и контролю, проводимых с целью профилактики через установленное количество часов работы или км пробега машин в определенной последовательности по заранее составленному плану-графику и направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, сопряжений узлов, агрегатов, машин, и содержание их в работоспособном состоянии.

Историческая справка. Создание плановой системы началось в машиностроении, где с появлением технологических линий простой одного станка вёл к задержке всего производства.

Первый этап создания системы ППР и ТО (1923-1931 г.г.) связан с началом изысканий в области ТО и Р. В этот период существовали неплановые (заявочные) ТР, задачей которых было обеспечение работы машин до капитального ремонта КР. Эта система не позволяла предусматривать остановки машин на ремонт, рассчитывать потребность в запасных частях и т.п.

Второй этап (1931-1935 г.г.) характеризуется созданием послеосмотровой системы, при которой планировались осмотры машин, а по их результатам начинались ремонты. В это же время появилась система стандартных ремонтов, применявшаяся для особо ответственных машин.

Третий этап (1935-1940 г.г.) характерен дальнейшим совершенствованием системы ППР и ТО, появляется система периодических ремонтов. В этот период появляются нормативы для планирования ТО и Р.

Четвёртый этап (с 1940 г.) – появление в СССР и за рубежом современной системы ППР и ТО и её постоянное совершенствование. В этой системе предусматриваются мероприятия предупредительного характера.

В настоящее время существуют три основных формы реализации системы ППР и ТО:

- послеосмотровая система;

- система стандартных ремонтов;

- система периодических ремонтов.

Послеосмотровая система – применяется преимущественно для машин, эксплуатируемых периодически, а также если отсутствует структура ремонтного цикла, например, для импортных машин, для которых фирмы-изготовители устанавливают только периодичность технических обслуживаний. Планируются контрольные осмотры, по результатам которых определяются время и объём ремонтных мероприятий. Недостаток этой системы в том, что она не позволяет планировать загрузку мастерских, расход денежных средств и запасных частей и т.п. Этот вариант системы довольно широко применяется в США.

Система стандартных ремонтов – предусматривает выполнение стандартных объёмов работ по обслуживанию и ремонту через определённые промежутки времени или после определённой наработки. Этот вариант широко применяется там, где нужна высокая надёжность, например, в авиации, где предусматривается выполнение стандартных регламентных работ Для строительных машин он применяется в Минэнерго , где позволяет поддерживать высокий парка машин. Данная система не экономична, т.к. с машин часто снимаются агрегаты, не выработавшие свой ресурс, и выполняются работы, не вызванные необходимостью. Замена стандартного набора агрегатов не всегда оправдана из-за разного срока их службы в различных условиях эксплуатации. Для строительных машин допускается отклонение от периодичности ремонтов до 30% в зависимости от технического состояния машины и условий её эксплуатации.

Система периодических ремонтов во многом лишена недостатков первых двух систем. Она предусматривает выполнение технических обслуживаний в заданном объёме и в заданные сроки, а ремонтов – в заданные сроки и в объёме, необходимом по техническому состоянию машины. Эта система позволяет планировать загрузку мастерских, расход ресурсов и т.п. и в то же время является достаточно гибкой, позволяя учитывать реальное техническое состояние машины и её потребность в ремонте. Эта система принята в Украине.

Рис.3. Принципиальная схема системы ППР и ТО.

При этой системе ремонты и обслуживание машин планируются заранее, исходя из отработанного количества машино-часов или км пробега машины. Т.е. дефекты устраняются не тогда, когда машина пришла в неработоспособное состояние, а заблаговременно. При установлении сроков и вида ремонта и технического обслуживания (ТО) исходят из такого износа машины, при котором не исключается возможность её эксплуатации, но создаётся угроза аварийного нарастания износов при дальнейшей эксплуатации.

Т.о., принятая в Украине ППР и ТО машин заключается в том, что технические обслуживания и ремонт техники выполняется по плану в соответствии с установленными периодичностью и содержанием вне зависимости от состояния машины, т.е. принудительно.

Недостаток данной системы состоит в том, что она не учитывает в достаточной мере состояние машины и её агрегатов, а также то, что различные детали машин по-разному изнашиваются в разных условиях эксплуатации.

Периодичность технических обслуживаний и ремонтов техники устанавливается заводами-изготовителями и может корректироваться в зависимости от условий эксплуатации и принятого варианта системы обслуживаний и ремонтов (так например, принятой в ДССТ системой выполнение ТО-3 не предусматривается; для тех машин, для которых ТО-3 установлено заводской технической документацией, дополнительные по сравнению с ТО-2 работы выполняются при очередном ТО-2).

Внедрение системы ППР и ТО машин предусматривает достижение, следующих целей:

▬ повышение сроков службы деталей, сопряжений, узлов, агрегатов;

▬ сокращение простоев и обеспечение роста эффективности использования обору-

дования;

▬ снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание при повышении качества

работ;

▬ сокращение капитальных затрат за счет оптимизации технически необходимого

резерва;

▬ совершенствование организации и технологии технического обслуживания и ре-

монта.

Система ППР и ТО позволяет:

● заранее уточнить и согласовать с основным производством время постановки

машин на ремонт и ТО;

● во время эксплуатации сохранять нормальную работоспособность машин, бла-

годаря своевременному уходу и ремонтам;

● заранее планировать весь комплекс ремонтных работ, т.е. графики ремонтов,

заготовку ремонтных материалов и запасных частей, сборку узлов и агрегатов

и расчёт потребных трудовых затрат.

В состав системы ППР и ТО входят два основных мероприятия:

► техническое обслуживание машин;

► и их ремонт.

Техническое обслуживание (ТО) - процесс поддержания работоспособности машин и оборудования. Это комплекс периодически осуществляемых операций предупредительного характера, направленных на поддержание исправности или работоспособности строительных машин при использовании их по назначению, хранении и транспортировке. Оно предусматривает:

- мойку и очистку машин,

- выполнение смазочных, заправочных, контрольно-диагностических, контрольно-регулировочных и вспомогательных операций, выполняемых согласно нормативам периодичности и трудоёмкости.

Рис.4. Классификация видов технического обслуживания строительных машин.

Устанавливаются следующие виды технических обслуживаний:

■ ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) - выполняется перед началом, в течение и после рабочей смены.

Ежесменное техническое обслуживание проводится по окончании смены. Оно включает моечно-уборочные по поддержанию их надлежащего внешнего вида, контрольно-осмотровые операции по определению состояния агрегатов и систем, непосредственно влияющих на безопасную эксплуатацию строительных машин, смазочно-заправочные (заправке топливом, маслами и другими эксплуатационными материалами), крепёжные работы, необходимые для подготовки машины к работе в следующую смену.

■ периодическое техническое обслуживание (ТО) - выполняется через определенные величины наработки или времени.

В зависимости от состава работ и очередности выполнения периодическое техническое обслуживание подразделяется на

- первое (ТО-1),

- второе (ТО-2),

- и третье (ТО-З).

Работы каждого из предыдущих обслуживаний полностью выполняются при последующем обслуживании, при ТО-1 предусматривается выполнение всех операций ЕТО. Периодические технические обслуживания имеют чётко установленную периодичность выполнения, а также строго определённый объём. При технических обслуживаниях в особых условиях (в пустынно-песчаной, лесисто-болотистой или горной местности, в условиях низких температур) предусматривается выполнение ряда дополнительных работ, а также имеются особенности в выполнении штатных работ.

Периодическое техническое обслуживание включает диагностические, крепежно-регулировочные, смазочно-заправочные операции (смене масел), направленные на снижение интенсивности изнашивания деталей и сборочных единиц, экономию горюче-смазочных материалов, снижение вредного влияния на окружающую среду, устранение мелких неисправностей, регулировку отдельных механизмов.

Для оценки технического состояния строительных машин, а также для информационного обеспечения технического обслуживания и ремонта выполняется техническое диагностирование Д-1, Д-2 и т.д. (ГОСТ 25044-81). Операции технического диагностирования выполняются перед и в процессе проведения технического обслуживания и ремонта с целью определения технического состояния деталей, сборочных единиц и систем строительных машин, уточнения объемов работ, а также после проведения технического обслуживания и ремонта с целью определения качества их выполнения.

■ сезонное техническое обслуживание (СТО) - выполняется при

переводе машин на весенне-летний и осенне-зимний периоды

эксплуатации.

Сезонное техническое обслуживание выполняется два раза в год – при переходе на зимний и летний периоды эксплуатации. Оно проводится в период, установленный приказом руководителя организации, и, как правило, совмещается с проведением очередного технического обслуживания. Оно включает операции по замене сезонных сортов масел, смазок и других эксплуатационных материалов с промывкой соответствующих систем, установке (снятии) утеплений и приборов предпускового подогрева двигателей и т.д.

Рис.5. Варианты организации технического обслуживания.

Организационными методами ТО является:

- централизованный – это выполнение ТО подразделением или организацией, специализирующейся на операциях технического обслуживания;

- децентрализованный – выполнение ТО персоналом нескольких подразделений, организаций или экипажем машины;

- фирменный метод – выполнение ТО предприятием-производителем, его филиалами и сервисными пунктами. У нас этот метод обслуживания ещё не используется для СМ, но для автомобилей (особенно зарубежных) он действует и оправдывает себя.

Технологические методы ТО делятся на:

- поточный – это выполнение ТО на специальных постах с определённой технологической последовательностью и ритмом;

- индивидуальный – выполнение ТО на универсальных постах или универсальными звеньями с использованием передвижных мастерских.

Ремонт (франц. remonte, от remonter - поправить, пополнить, снова собрать) - процесс восстановления работоспособности машин и оборудования. Это комплекс работ по восстановлению работоспособности строительных машин в процессе эксплуатации. В состав ремонта входят:

- контрольно-диагностические,

- разборочно-сборочные,

- слесарные,

- токарные (другие станочные),

- сварочно-наплавочные,

и др. работы.

Плановые ремонты, предусмотренные системой ППР и ТО, подразделяются на

- текущий;

- и капитальный.

Текущий ремонт (ТР) - вид ремонта, заключающийся в восстановлении работоспособности машины путём замены или восстановление изношенных деталей и агрегатов машины (за исключением базовых), а также выполнение регулировочных, крепёжных, слесарно-механических и др. ремонтных операций.

ТР проводится только при эксплуатации машин.

Текущий ремонт строительных машин, как правило, осуществляется в стационарных мастерских, а при достаточной оснащенности передвижными средствами и наличии необходимого оборотного фонда сборочных единиц - на строительной площадке.

Текущий ремонт строительных машин, как правило, должен выполняться:

- агрегатным методом,

- или методом периодической замены ремонтных комплектов.

Средний ремонт (СР) - частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов и механизмов, замена изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой (в соответствии с ДБН В.2.8-4-96 Строительная техника, оснастка, инвентарь и инструмент. СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН - от среднего ремонта отказались!).

Капитальный ремонт (КР) предусматривает полную разборку машины, ремонт и замену изношенных деталей и узлов, включая базовую деталь (станина, рама), сборку, регулировку и испытание машины под нагрузкой.

Операции капитального ремонта направлены на восстановление полного или близкого к нему ресурса машины - не менее 80 % (в соответствии с нормативно-технической документацией) для обеспечения ее исправного состояния путем замены и восстановления деталей и сборочных единиц, включая базовые.

Капитальный ремонт основных строительных машин и их сборочных единиц должен осуществляться, как правило, централизованно на ремонтных и ремонтно-механических заводах в соответствии с требованиями ремонтной документации заводов-изготовителей или в условиях ремонтных мастерских специализированных подразделений механизации при наличии оборотного фонда базовых деталей и сборочных единиц, а также специалистов-ремонтников соответствующей квалификации.

Существует два основных метода ремонта машин:

♦- индивидуальный – бригада разбирает машины на узлы, а узлы – на детали. Затем детали ремонтируются или заменяются новыми и та же бригада собирает узлы и всю машину в целом.

Два крупных недостатка при этом методе ремонта:

1 - машина находится в ремонте до тех пор, пока все снятые с неё не-

исправные детали не будут отремонтированы и снова на неё постав-

лены. При индивидуальном методе все узлы и детали после ремонта

устанавливают на ту же машину. При этом методе время простоя

машины в ремонте весьма велико, в результате чего увеличивается

число одновременно ремонтируемых машин;

2 - кроме того, отсутствует специализация работ, поэтому квалифика-

ция всех слесарей должна быть высокой.

♦ и обезличенный – узлы и агрегаты, снятые с машины, заменяются исправными, ранее отремонтированными, из оборотного фонда. Снятые же неисправные узлы и агрегаты поступают в ремонт и затем ставятся уже на другие машины.

Существует несколько разновидностей обезличенного метода ремонта:

◙ наибольшее применение имеет агрегатно-узловой метод, более прогрессивный, обеспечивающий сокращение пребывания машин в ремонте, при котором ремонтируемую машину собирают частично или полностью из взятых из оборотного фонда отремонтированных или новых узлов и деталей (этот метод применим для машин, конструктивно легко расчленяемых на узлы и агрегаты). При агрегатно-узловом методе машина находится в ремонте значительно меньше времени, чем при индивидуальном.

Запасные детали - сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе.

В номенклатуру парка запасных деталей включаются:

* быстроизнашивающиеся детали со сроком службы меньшим, чем межре-

монтный период;

* детали со сроком службы большим, чем межремонтный период, но требу-

ющиеся в больших количествах;

* крупные, сложные и трудоемкие детали, изготавливаемые из литья и поко-

вок со стороны;

* сменные детали особо точного, уникального и лимитирующего производст-

ва оборудования;

* детали, подвергающиеся внезапным поломкам (предохранители).

Оборотный фонд формируется из:

○ сборочных единиц, поставляемых машиностроительными предприятиями,

○ а также за счет восстановленных на ремонтно-механических предприятиях.

◙ последовательно - узловой - узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе (в нерабочее время).

Эти методы позволяют уменьшить до минимума простои оборудования.

В машиностроении и ремонтном производстве применяются следующие способы организации работ:

- способ универсальных постов (тупиковый, бригадный) предусматривает выполнение всех операций по ремонту машины одной бригадой на одном рабочем месте. Это низшая форма организации производства. Количество рабочих постов определяется числом одновременно ремонтируемых машин. Этот способ имеет ряд недостатков, несмотря на простоту организации производства – универсальность работ требует применения рабочих более высокой квалификации, из-за отсутствия специализации исполнителей и недостаточного уровня механизации работ производительность труда и качество ремонта невысоки, из-за этого же увеличиваются простои машин в ремонте, увеличивается потребность в производственных площадях.

- способ специализированных постов предусматривает выполнение работ по ремонту отдельных агрегатов (двигателей, КПП, гидроаппаратуры) на специально оборудованных рабочих постах. Количество постов зависит от производственной программы, норм времени на операции, наличия производственных площадей и оборудования. Объём работ на каждом посту определяют исходя из полной и равномерной загрузки постов. Этот способ обеспечивает более эффективное использование оборудования, специализацию рабочих и повышение производительности труда, улучшает по сравнению со способом универсальных постов качество изготовления или ремонта машин.

- при поточном способе процесс изготовления или ремонта машин разделяется на самостоятельные операции, выполняемые на специально оборудованных постах, расположенных в соответствующей технологической последовательности – по потоку. При этом на каждом посту выполняется одна или несколько повторяющихся операций. Этот способ наиболее полно отвечает передовой организации и технологии производства. Его главное преимущество в непрерывности производственного цикла, обеспечивающей эффективность процесса. Вместе с тем поточная организация производства требует больших предварительных затрат на специализированное оборудование, чёткого планирования производства и его хорошей обеспеченности, увязки работы сборочных линий с другими цехами предприятия.

Поточный способ применяется в массовом и крупносерийном производствах, способы универсальных и специализированных постов – в единичном и мелкосерийном производствах.

ТО и ТР строительных машин в зависимости от состава и структуры парка, его дислокации, наличия средств обслуживания и ремонта, квалификации персонала проводятся:

- централизованным,

- децентрализованным

- или смешанным методами.

При централизованном методе все операции выполняются специализированным подразделением или организацией.

При децентрализованном методе все операции выполняются персоналом эксплуатационных участков и экипажами строительных машин.

При смешанном методе отдельные, более простые операции выполняются персоналом эксплуатационных участков, а другие, сложные (электронные и гидравлические системы управления, топливная аппаратура и др.) - специализированными подразделениями и организациями.

Планирование, подготовка и организация ремонтных работ.

Основная техническая документация, необходимая для подготовки ремонтных работ - паспорта на машину, инструкции по ремонту и эксплуатации машины и альбомы чертежей сменных деталей, узлов и механизмов. Эту документацию обычно готовят заводы-изготовители машин.

Техническое состояние строительных машин определяется комиссией, назначаемой их владельцем. Комиссию возглавляет главный инженер (главный механик).

Комиссия осуществляет ежегодный осмотр машин, результаты которого фиксируются в соответствующем акте.

Комиссия проверяет техническое состояние машины до постановки ее в ремонт в сроки, предусмотренные планом-графиком.

Если машина по заключению комиссии не требует ремонта, дается разрешение на ее дальнейшее использование с установлением времени очередного осмотра или постановки в ремонт. Заключение комиссии и ее предложения оформляются соответствующим актом.

Сущность системы ППР и ТО заключается в том, что профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов (капитальный, текущий) проводятся по заранее составленному графику после отработки каждой машиной определенного количества часов специализированными бригадами (звеньями).

Владельцы строительных машин осуществляют планирование технического обслуживания и ремонта. Знание времени вывода машин в ТО или Р позволяет планировать загрузку машин в течение года. Разработке подлежат годовой план и месячный план-график технического обслуживания и ремонта. (ДБН В.2.8-3-95, приложения 8, 9).

Годовой план определяет количество и виды технических обслуживаний и ремонтов, которые необходимо выполнить в течение планового года.

Для составления годового плана используется следующая информация:

- фактическая наработка на начало планового года;

- плановая наработка на год;

- периодичность технических обслуживаний и ремонтов.

Месячный план-график определяет конкретное время остановки машин для проведения технических обслуживаний и ремонтов и разрабатывается на основе следующих данных:

- фактическая наработка на начало планового месяца;

- плановая наработка на месяц;

- периодичность и продолжительность технических обслуживаний и ремон-

тов.

Фактическая наработка машины на начало планового года (месяца) определяется со времени проведения последнего соответствующего вида технического обслуживания, ремонта или с начала эксплуатации, если такой вид технического обслуживания и ремонта раньше не проводился.

studfiles.net


Смотрите также